于生产、环保管理水平低，粉尘无组织排放量占粉尘总排放量的75%，两种工艺粉尘排放对比见图4。
6、SO2、NOx
世纪新峰吨熟料SO2排放量为 0.109kg，NOx排放量为1.746kg；立窑水泥企业吨熟料SO2排放量为0.233kg，NOx排放量为0.205kg，具体见表3。在燃煤含硫量相同的情况下，新型干法单位熟料SO2排放量为立窑的30%，原因在于新型干法单位熟料耗煤较立窑少，熟料在窑内焙烧充分，焙烧时石灰石产生的氧化钙吸收了更多的SO2。新型干法单位熟料NOx排放量比立窑大，由于NOx化学稳定性强，溶解性差，从烟气中去除NOx比SO2要克服更多技术上的困难，目前水泥窑的烟气脱氮技术还难以普遍应用，随着NOx治理技术的进步和“十二五”减排因子的转移，预计不久的将来，这一技术问题会得到圆满解决。论文参考网。
表3 两种工艺吨熟料SO2、NOx排放量
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吨熟料SO2排放量（kg） |
吨熟料NOX排放量（kg） |
| 新型干法 |
0.109 |
1.746 |
| 立窑 |
0.233 |
0.206 |
四、新型干法工艺的技术经济优势
新型干法工艺是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如矿山计算机控制网络化开采、原料预均化、高效多功能挤压粉磨新技术、新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实现管理科学化的特点。以前干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善，且生料粉不易混合均匀，影响熟料质量。上世纪 60年代初诞生了预分解技术、原料预均化及生料质量控制技术，现在我市的新型干法生产线完全可以制备出质量均匀的生料，预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐的分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，使回转窑的热效率提高到60%。回转窑分为干燥带、预热带、分解带、固相反应带、烧成带和冷却带，预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气，降低了能耗而且使物料预先进行了预热和分解，从而为物料的煅烧提供了前提，提高了熟料的质量和生产效率。
我市的新型干法生产线窑头、窑尾及生料、熟料、原煤粉磨系统均配套了高效布袋除尘器、电除尘器，烟尘、粉尘捕集率达99.8%，烟粉尘排放的控制效果良好。
“十一五”初我市对1.83米以上窑径的立窑水泥企业普遍进行了限期治理，配套建设了立窑消烟除尘装置，但由于立窑烟气治理技术难度较大、实际投入的治理成本小、除尘器工艺粗糙，投入使用后经常发生故障、运行率低，立窑除尘效率仅为95%左右，加上立窑水泥企业粉尘无组织排放强度大，所以立窑水泥企业的治理效果欠佳，烟尘、粉尘排放虽然得到一定控制，但造成的局部污染仍然很大。经统计普查数据，在我市西山街办塘角头村、七里界村、梁新屋村的方圆8平方公里内的3家立窑水泥企业的烟尘排放量合计为558.3吨，烟尘排放强度为69.8吨/平方公里，粉尘排放量合计为721.6吨，粉尘排放强度为90.2吨/平方公里。我市工业烟尘、粉尘排放强度分别为7.5吨/平方公里、17.2吨/平方公里。立窑水泥企业布局密集，烟尘、粉尘排放强度过高，这也是上文提到的对立窑水泥企业的环境污染投诉较多的原因。
五、加快行业结构调整是实现我市水泥业可持续发展的必由之路
1、立窑何去何从
2007年我市按照《省人民政府关于做好环境保护四个专项治理工作的意见》和省政府与市政府签订的目标责任书的要求，认真组织实施了小水泥生产企业治理工作并取得阶段性成果：取缔无生产许可证的土法立窑水泥企业13个、关停有生产许可证的机立窑生产线4个，共淘汰落后产能118万吨。目前我市新型干法水泥产量已占全市总产量的60%，小水泥治理工作仍在继续向纵深推进，我市小水泥生产企业专项治理工作的下一阶段目标为：2010年12月31日前关闭全市范围内所有立窑生产线。随着世纪新峰4000t熟料/d新线即将建成，预计“十一五”末我市新型干法水泥产量将增加至440万吨/年，新型干法水泥比例将占85%以上（剩余为粉磨部分），新型干法熟料产能比例达100%。
目前我市的立窑水泥企业只能在新型干法的能耗、成本、产品质量和环保等多重优势的压力下苟延残喘，08年1月1日起市政府对年产20万吨以下的立窑水泥企业实行淘汰电价，这对已经在市场竞争中岌岌可危的立窑水泥企业无疑是雪上加霜。不可否认立窑水泥企业在我市经济建设中做出了历史性贡献：满足了地方经济建设和广大农村市场对水泥的需求；提供了就业岗位；为乡镇街的经济腾飞完成了原始的资本积累。即使在今天，在规模总量上也是占据一定份额，仍然是我市乡镇级财政收入的主要来源之一。但是，随着国内经济的连续快速发展，尤其在我国加入WTO后，立窑水泥企业生存的空间在减小。国家产业政策和结构的调整、环境保护和可持续发展的日益高标准要求、跨国建材巨头们加紧进军中国建材市场、国内新型干法大企业集团的快速扩张、行业内竞争的白热化，这一切使曾经在水泥业风光无限的立窑水泥企业不得不面对一个现实选择——是等待观望还是顺应潮流、积极转型？等待观望无疑是死路一条，答案当然是后者。投入一定资金对现有设备进行技改后粉磨外购优质熟料是最切合实际的低成本转型方式，若资金渠道通畅可直接上大型粉磨站，规模至少应为年产30万吨。
2、将我市新型干法水泥做大做强
水泥是一种附加值较低的产品，没有足够大的规模就很难有好的效益。特别是近期以来煤、电、油、运输价格不断攀升，水泥生产已进入高成本时期，利润空间越来越小，并且这一趋势今后不会有大的改变。“十一五”期间新型干法逐步取代立窑成为水泥制造的主流工艺、“十二五”期间水泥行业的竞争将转化为新型干法水泥企业之间的竞争，已逐渐成为行业的共识。那么我市的新型干法水泥企业该如何应对这场新的强强竞争呢？
2.1、利用余热发电、提高能源利用率
水泥生产过程一方面大量耗能，一方面又产生废热，主要来源于窑尾预热器和窑头冷却机的排气，纯低温余热发电技术直接利用出窑纯低温废气发电，属已成熟技术，可大幅降低企业生产成本和对外部供电的依赖，对企业经济效益有非常显著的提升作用，该技术投资估算见表4。
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