| 【论文摘要】本文比较和总结了现有国内外同类核电厂稳压器的设计技术，分析了关于百万千瓦级核电厂稳压器自主化结构设计的主要技术，该设计技术可直接应用于后续百万千瓦级核电站稳压器的设计，对于三代核电技术研发和新堆型稳压器研发具有重要意义。
【关键词】稳压器；自主化设计；结构优化
0 概述
稳压器是核电厂反应堆冷却剂（RCP）系统的重要设备，对核电厂的一回路系统的正常运行和安全起着至关重要的作用。稳压器的主要功能包括：1）在稳态运行时，维持RCP系统压力，防止堆芯冷却剂汽化；2）在正常功率变化及中、小事故工况下，将RCP系统的压力变化控制在允许范围，保护电厂安全，避免发生紧急停堆；3）当RCP系统压力超过稳压器安全阀整定值时，安全阀自动开启排放蒸汽，使RCP系统卸压；4）作为RCP系统冷却剂的缓冲箱，补偿RCP系统水容积的变化。
以前国内百万千瓦核电厂稳压器设计的主要核心技术掌握在外国公司手中，为响应国家核电发展战略提出的提高我国核电站设计建造自主化和国产化水平要求，进而开展了百万千瓦级核电厂稳压器的自主化设计技术研究。现国内百万千瓦级核电厂稳压器自主化设计技术已成功应用于我国“十一五”期间首个批准开工建设的二代改进型百万千瓦级核电项目，该项目也是我国首次开展百万千瓦核电机组标准化、规模化建设的核电项目，在国家核电发展中具有承上启下的作用。
1 稳压器主要结构
该稳压器采用立式圆筒形结构，见图1所示，包括以下主要部件：上封头组件、筒体组件、下封头组件、裙座组件等。上封头上设置有一个人孔座、3个安全阀阀门接管嘴、一个先导式安全阀压力信号箱接管嘴和一个喷雾接管嘴。筒体组件包括三节筒体（上部筒体、中部筒体和下部筒体）和电加热元件上支撑板及仪表接管等。下封头中心设置有一个波动接管嘴，接管内装有防热冲击套管，在下封头底部，以同心圆的排列方式、立式安装有三圈直接浸没式的电加热元件，并设置了电加热元件下支撑板。裙座组件与稳压器下封头焊接，从而实现对稳压器本体的支撑作用。
2 国内外同类技术比较分析
2.1 与国内同类技术比较
2.1.1 设计规范比较
与国内建造较早（20世纪90年代初）的压水堆核电厂中稳压器设计相比较，当时稳压器的设计主要参照旧版本的ASME规范和RCC-M规范进行设计，而本稳压器采用得RCC-M（2000版+2002补遗）进行设计。新版本的标准引入大量的经验反馈和新的技术进步，对设计要求更为合理、完善和先进，譬如对16MND5钢板的杂质元素S、P的含量控制更严格，增加了高温拉伸中的抗拉强度的考核指标等。
2.1.2 结构设计比较
本稳压器的容积相对于较早设计的核电厂稳压器有所增加，但总重却相当。这是通过优化设计，减少封头壁厚来实现的。会计毕业生毕业论文较早设计的核电厂稳压器均采用与筒体等壁厚的封头，而根据压力容器壁厚理论计算公式，在压力和尺寸相同的情况下，球形封头中的一次薄膜应力仅为圆柱形筒体中的一半，故采用与筒体等壁厚的封头，不仅存在材料的巨大浪费，而且由于本体重量增加，会给土建、安装等提出了更高的要求。
本稳压器的电加热元件总功率与较早设计的核电厂稳压器相当，通过提高单根电加热元件的加热功率，电加热元件数量相对减少。电加热元件数量的减少，必然导致贯穿件电加热元件套管数量的减少、电加热元件与套管之间焊缝的减少、电加热元件套管与稳压器下封头之间焊缝的减少，上述两条焊缝为承压边界焊缝，要求很高。故减少电加热元件数量，就减少了稳压器制造的工作量，降低了制造难度和风险，同时也降低了稳压器在运行过程中失效的风险。
综上对比分析，本稳压器相比国内同类技术而言，稳压器容积更大，设计标准更新，设计技术更加先进，设备材料更加符合电厂需要，设计结构和制造技术要求更加先进。
2.2 与国外同类技术比较
以前国内核电项目中由某国外公司设计的稳压器采用RCC-M 1993版，而本稳压器采用RCC-M（2000版+2002补遗）进行设计。新版本的标准引入大量的经验反馈和新的技术进步，对设计要求更为合理、完善和先进，譬如对主体材料16MND5钢板的杂质元素S、P的含量控制更严格，增加了高温拉伸中的抗拉强度的考核指标等。
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