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2.3 道次压下率控制
由于取向硅钢第一道次采用大道次压下率和微薄边板型控制进行轧制，使来料边部硬化层及硬化层内微裂纹在变形过程中扩展形成边裂的。因此，为了保证第一道轧后板温控制在130℃以上，将第一道次压下率由37%微调至36%，带钢边部由微薄边调整为微厚边板型控制，使边部压力降低，来减小工作辊弹性压扁引发边部横向应变和纵向应变，达到消减边裂的形成与扩展。
2.4 轧制温度控制
由于经常化处理后的取向硅钢脆-韧性转变点温度在50℃，轧制前来料温度必须保证在50℃以上。第1道次轧制，由于带钢加工硬化及轧后厚度引起的抗弯曲力降低，轧制板温控制在130℃以上，可达到消减边裂的形成与扩展。另外将第一道次轧机入口乳液流量控制在550L/min左右，防止乳液流量过大，通过带钢边部辊缝流入出口，造成轧制带钢边部受乳液急冷产生温降而引起边裂。
3 使用以来的绩效
通过增设边部加热器、调整圆盘剪参数和轧制工艺参数相结合的方法，经过近两年的推广达到了消减带钢边裂的良好效果，不仅使轧机断带率和轧辊消耗有效的降低30%以上，而且省去了拼焊机组剪边工序，使得轧机和拼焊两机组成材率分别提高1.5%和2%以上。由于常化机组带钢边部质量控制的合理优化，使圆盘剪生产周期得到较大幅度提高，拼焊机组剪刃、设备和电力消耗也得到了节省，因而达到提高产品成材率和降低生产成本的良好目的。全年为企业创造1019万元的效益。
【参考文献】
[1]王廷薄，主编.轧钢工艺学[M].冶金工业出版社出版，1981.
[2]赵志业，主编.金属塑性变形与轧制理论[M].冶金工业出版社出版，1980. 2/2 首页 上一页 1 2 |
