| (19) 当检测到水洗转速信号后，漂洗开始，并且以脉冲的方式进行：注水60秒，延时3分钟再注入一次。总共30次漂洗循环。
(20)脉冲漂洗完成后，操作人员应到水洗回收水箱检查回水情况，如回水清澈无泡沫，则漂洗结束，否则，选择按钮“5 Extra Rinse”再进行5次漂洗循环。
(21) 结束后水洗泵自动停，进入Mark VI选择“WW-OFF LINE”页面，在“WW-OFF LINE”下点击“End Rinse”。
(22) 在MK VI“start-up”页面选择“STOP”，在“WW-OFF LINE”页选择“OFF”。检查88TK-1，2自动停运。
(23) 水洗程序结束，检查离线水洗电磁阀20TW-4失电，离线水洗气动阀VA16-1关闭。LCI停止输出，转速到零自动投低速盘车。
(24) 在Mark VI控制盘上进行主复位和诊断复位。发表论文。进入Mark VI选择“START-UP”页面，在“Mode Select”下点击“Crank”,“Crank”灯亮，在“MasterControl”栏目下点击“Start”,“Start”灯亮。机组在高速下甩干20分钟。发表论文。
(25) 干燥直至各低点排放及疏水处不再有水后，在“START-UP”页面“Master Control”
下点击“STOP”，“STOP”灯亮。再在“Mode Select”栏目下点击“Off”按钮，“Off” 灯亮，闭锁启动程序。
(26) 检查机组停止高速盘车，进入低速盘车。
(27) 在DCS上拉开励磁变高压侧开关6124。
(28) 合上发电机出口刀闸Q9。
(29) 拉开发电机静态启动开关6104，并取下发电机静态启动开关6104、励磁变高压侧开关6124、发电机ABB开关控制电源。
(30) 按照离线水洗要求恢复各阀门的状态。
3.采用新的水洗方案与GE提供的水洗运行方式的比较：
一次水洗从开始到结束，总耗时大约7小时，水洗漂洗30次结束后检查水洗回水，如果仍然比较脏，可以再增加30次（根据取样情况，适当增加漂洗次数）漂洗，水洗过程中机组各项指标均应GE公司要求。
优化后的水洗和GE提供的水洗运行方式相比较，没有启动辅机设备，减少了一台循环水泵（功率900KW）、一台真空泵（功率93.2 KW）、一台轴加风机（功率14.9 KW）、一台闭式冷却水泵（功率200KW）、一台开式冷却水泵（功率110 KW）的运行，增加了一台停机冷却水泵（功率75KW）运行，共计节约电量(900+93.2+14.9+200+110-75)×7=8701.7KW.H。如在水洗前启动以上辅机设备，要提前2小时做准备工作，由此增加的电量为(900+93.2+14.9+200+110-75)×2=2486.2 KW.H，两项合计共节约电量为8701.7+2486.2=11187.3KW.H，以每KW.H电费0.48元计算，这次水洗共节约电费0.48×11187.3=5369.9元。
节约蒸汽方面。优化后的水洗方案中，凝汽器不用建立真空，轴封系统无需投入运行，不仅减少了厂用辅汽的暖管疏水损失，而且大大降低了轴封蒸汽耗汽量。粗略估算一次水洗（优化后）节约蒸汽：7（水洗时间）×7（蒸汽流量）＝49吨；节约蒸汽费用：49×150元＝7350元。
节约除盐水方面。水洗方案优化后，不用启动凝泵，凝汽器无需补水（汽侧），粗略估算节约除盐水80吨左右，节省费用80×10元＝800元。
采取优化后的水洗方案后，一次水洗共节省各种费用：5369.9+7350+800=13519.9元。
优化后的水洗与GE提供的水洗方式相比，不需要启动凝泵水、循环水、开式水、真空、轴封供汽、闭式水系统等，不仅大大减少了运行人员的操作工作量，而且缩短了水洗准备和恢复工作的时间。
我公司两台机组从投产到现在#1、2机共水洗35次左右，水洗较频繁。采用了这种新的离线水洗方案后，既节省了辅汽、除盐水的用量，同时降低了厂用电率、减少了下网电量，经济效益很明显。
参考文献：
[1]GE Power System. F-Class gas turbine compressor washing， GEK 107122B, New Information［Z］, April 1999.
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