论文导读：阐述了管子车床主轴的车削加工方法和工艺参数的选择
关键词：管子车床主轴，中心架，卡盘，切削参数
S1-384管子车床主轴的加工基本分为：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，，加工过程如下：1）锻造2）镗端面3）粗车外圆4）粗车内孔5）热处理6）车基准7）精车内孔8）车基准9）粗车锥孔10）粗车外圆11）粗磨外圆12）划线13）镗键槽14）钻孔15）攻螺纹16）半精车锥孔17）半精磨18）半精车锥孔19）精磨外圆20）精车外锥面21）精车内锥孔22）精车螺纹23）修整24）检验
从加工过程不难看出，主轴是根据主要表面的精度和表面粗糙度确定它的加工工艺过程的。免费论文网。主轴的外圆表面与内锥面同时作为主轴的主要表面，这些表面的加工顺序，很大程度上取决于定位基准的选择。免费论文网。主轴以外圆作为精基准，以轴两端的中心孔为精基准，以顶尖孔为精基准，除了使设计基准与定位基准重合外，同时所获得的定位精度较高，即使分二次装夹，调头加工也可能得到较好的位置精度。
其中大部分工序安排在车序加工，下面，就主要讨论车削加工中出现的各种问题以及保证措施，以每序分别讨论
以下是车削加工工序中的加工方法：
1．粗车外圆
（1）装夹毛坯φ550外圆，台尾上60°锥面活顶尖（290-420）顶内孔φ320，找正φ550外圆，其中毛坯尺寸留量应一致。车φ550外圆至φ535，φ420外圆至φ435，并保持大端70mm为80mm.
（2）调头夹φ435外圆，用CW61100B机床中心架，调正中心架，外圆打百分表找正在0.05左右，车φ435至尺寸（与第一次车φ435外圆接上），并车端面见平。
（3）卡φ535外圆，架φ435外圆，平端面，保持全长1229±0.50为1230
主轴的车序加工全部在CW61100B车床上进行加工。
CW61100B的车床工艺参数见下表：
| 机床型号 |
主要参数 |
| 加工最大长度 |
最大加工直径 |
| CW61100B |
3000mm |
1000mm |
| 工作精度 |
| 圆度 |
圆柱度 |
平面度 |
粗糙度（μm） |
| 0.02 |
0.04/300 |
0.02/300 |
1.6 |
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从CW61100B车床技术参数上看，完全适合管子车床主轴的加工，而且机床各个系统的强度和刚性都很好。
精车时，采用CW61100B专用四爪卡盘（单动卡盘），与活顶尖中心架配合装夹主轴，要求每个单爪都要夹紧力均匀，装夹牢固，工件转动时无局部额外受力及颤动现象，夹紧力必须大于主轴自重力。
切削参数为：切削速度40-50 r/min
进给量0.5-0.7mm/min
切削深度10-12 mm
刀具选用：45°尖刀、90°偏刀，材料YT15和YT5均可
由于锻件表面不规整并为氧化皮，硬度较高，较脆，切削时冲击力较大，所以应减小前角和后角以增强刀头强度，同时减小刃倾角。
2．粗车内孔
（1）卡大外圆φ535，夹φ435外圆，找正工件，用百分表拉工件上母线、侧母线在0.02以内，主轴外圆跳动0.02以内，架中心架
（2）刀架卡套料刀杆
找正套料刀杆上母线、侧母线均在0.02以内，刀杆前部架CW61100B中心架，打百分表找正，使刀杆中心线与工件旋转时圆心线同轴偏差在0.02以内。
切削参数为：切削速度10 r/min
进给量0.1mm/min
切削深度15-20 mm
冷却油选45#机油，保证充足油量送达到刀头切削部位，切削要求卷、断屑切削，从而达到带走大部分切削热的目的。
3．车基准
主轴工件调质T225后，再次卡紧φ535外圆，台尾60°活顶尖φ340内孔，并找正在0.02内，用45°外圆车刀车φ435见圆即可，粗糙度1.6
4．精车孔
夹紧φ535外圆并上CW61100B机床中心架，用百分表打外圆找正在0.02以内，机床刀夹上套料刀杆，并拉表找正刀杆上母线，侧母线在0.02以内，刀杆前部架CW61100B机床中心架以保证刀杆强度。
切削参数为：进给量0.2mm/min
切削深度15 mm
5．粗车锥孔
（1）车外圆锥度大端为φ415，并保证22为22.5
（2）车φ535外圆为φ520.5
（3）工件调个，夹φ535外圆，架中心架主轴B处，车小端φ355孔1：50锥度，留量1.5尺寸为φ365.5，并使锥度配合面达到接触率90%左右。
6．粗车外圆
（1）小端面内锥孔上小锥堵，夹φ520.5外圆，台尾上60°活顶尖，找正φ435外圆打百分表，外圆各部分跳动均在0.01以内。
（2）车φ420外圆为φ421.5，车416
（3）保持尺寸98切3×0.5空刀，保持尺寸344±0.2至上差，切6×2空刀，保持尺寸348、 38；保持小端面80，尺寸38、104，并车两处6×2空刀，各部倒角均为2.5×45°
切削参数为：切削速度50-60 r/min
进给量0.6-0.7mm/min
切削深度10 mm
7．半精车锥孔
卡φ520.5外圆，小端上短锥堵，台尾顶60°活顶尖，找正φ420外圆，重新调正中心架，外圆上母线，侧母线打百分表在0.01以内，修1：50锥孔留量1mm，同理，修另一孔。
8．修内锥孔
反复三次修1：50锥孔，最后内孔至尺寸为φ355，保证锥孔1.6粗糙度及锥堵锥面接触率95%以上，两端锥孔相同。
三次修整锥孔过程中，每次之后都磨一次外圆基准面，反复调整中心架及上母线，侧母线打百分表在0.01以内，目的是消除主轴内部的内应力，切削所带来的表面残余应力，以及装夹变形所导致的主轴几何形状误差。
9．精车外锥面
（1）卡盘爪垫铜皮，中心架架在外圆φ420处，垫皮带；大小端内孔均上锥堵，卡φ396外圆，台尾上6#（60°锥面）活顶尖，顶大端锥堵中心孔，找正φ420，φ396及锥堵外圆跳动均在0.01以内，然后把台尾摇开，拆掉大端内孔锥堵。
（2）搬小刀架角度为7°7′30″来车7°7′30″，保证塞规与端面间隙0.01，大端面粗糙度1.6，外圆锥面粗糙度0.8。
用高速钢刀精车时，增大刀具前角，后角，刃倾角，并用油石磨锋利，W18Cr4V的特性决定了它最适合10 r/min以下的慢速精车。
10．配、精车螺纹
粗、精车螺纹M405×3、M400×3保证与配合螺母间隙无窜动（轴向、纵向），松紧程度适当，再精车螺母端面达跳动0.003-0.004，并保证尺寸48，螺纹粗糙度0.8。免费论文网。
11．精车内锥孔
四爪均匀受力卡外圆，中心架支撑主轴基准，调整主轴上母线、侧母线的直线度在0.01以内，精车1：50锥孔，用锥棒检验跳动0.03，接触率95%，粗糙度1.6。
切削参数为：切削速度10 r/min
进给量0.1mm/min
切削深度0.1-0.2 mm
刀具：45°车刀，刀杆长220mm，刀头12×12×50（高速钢成形刀）
至此，主轴加工完毕。
12、结语
管子车床主轴由于体积大，重量重，要求精度高，加工难度大，通过上述方法能够加工出合格产品，
参考文献
1．张恩生主编 车工实用技术手册 江苏科学技术出版社
2．王先逵主编 机械加工工艺手册 机械工业出版社
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