该混合器设计先进,结构合理。其结构主要包括:分流发生装置、涡流发生装置、反流发生装置和均衡装置。该混合器采用了高性能的合金材料,具有耐高温、高压、耐腐蚀性能的特点。
3.2空心杆杆柱设计校核
由于掺入污水引起杆柱载荷增大,根据油井油层埋藏深度,原油掺污水后物理性质变化,我们在杆柱设计中,考虑掺污水增加载荷对杆柱强度进行校核。目前超稠油油井平均下泵深度为830米,采用φ56普泵,62mm平氏油管,一级空心杆生产,含水为66%,冲程为3米,冲次6次/分。
表1 空心杆机械性能统计表

空心杆的最大许用应力为794-965 Mpa,
根据计算油井最大载荷为:
最大载荷 

(1)
最小载荷 
(2)
校核:10型抽油机悬点理论载荷为100KN,实际为50.08KN,考虑1.15的安全系数后,所以杆柱设计合格。
式中:ρ OW ——井筒混合液密度kg/m3,ρ W ——水比重kg/m3,f W —— 原油含水,ρ O ——原油密度kg/m3,q g ——CYGφ36在实际生产中重量kg/m,F S ——CYGφ36截面积m 2 , A P ——CYBφ56截面积m 2 , A G ——空心杆截面积m 2 , L——泵深m,W R ——抽油杆柱重力,Nw L ——液柱重力N,W R , ——抽油杆在液柱中重力NI RU ——最大惯性载荷N,I RD ——最小惯性载荷,NP MAX ——最大载荷,NP MAIN ——最小载荷N
3.3适应范围
(1)地层压力低,供液差。
(2)油稠,超稠井筒降粘油。
3.3生产工艺要求
(1)超稠油井生产中掺入温度高于85℃时,空杆光杆易发生轻微结垢,温度过低时,影响降粘效果,故掺入水温度在井口加热应控制在80—85℃,防止空心杆结垢。
(2)掺水压力低时,掺液掺不进去,掺入压力要大于1.0 MPa,小于2.5 MPa才能保证掺液正常掺入。
(3)油井含水小于80%时,不连续掺污水,原油极易倒灌入空杆内,造成空心杆油堵,需用地面泵压打压、洗井,才能恢复空杆掺液功能,所以生产中应减少停井,保持杆掺的连续性。
3.4技术优点及创新点
(1)避免掺入液伤害地层。
(2)可实现井筒降粘,解决生产管理难题。
(3)减少躺井,提高油井时率。
(4)将井底的掺水单流阀改装到地面,方便单流阀的清洗维护,避免了由于单流阀堵塞造成掺水掺不进的问题。
(5)泵上加混合器,使油井产液同掺水充分混合,降低油井负荷。
(6)根据油井回压、掺水压力合理调整掺水阀开启压力,减小掺水阻力。
4 空心杆掺污水工艺现场应用
4.1空心杆掺污水参数的确定
空心杆掺污水配掺参数的确定主要是依据掺入污水的温度与油井产出液温度交换原理,降低原油粘度。 ; 由于水的比热容C w 是油比热容Co的2.22倍, 相同质量的液体,热水携带的热高于油携带热的根据实验室杜813-4591油井不同配掺油比下的粘温曲线分析,只要提高掺水温度5℃,就能消除油水性质差异影响。


图4 杜813-45-91井不同配掺比的原油粘度曲线
通过理论分析结合实际摸索确立空心杆掺水量,最佳管理方法是油井出油温度保证在70℃,超稠油:污水比例为1:0.3,原油粘度可控制在2000mpa.s左右。
杆掺量参数确定以生产井实际生产情况确定,根据一口油井不同生产温度、日产液量、含水等变化,杆掺量均需及时调整。论文格式。
井口温度℃ |
含水% |
油量 m3/d |
掺污水量 m3/d |
80℃-90℃ |
80-100 |
〈3 |
停 |
70℃-80℃ |
60-70 |
3-15 |
3-5 |
60℃-70℃ |
50-70 |
10-15 |
5-8 |
〈60℃ |
〈50 |
〈6 |
8-10 |
表2 不同温度含水下掺污水配掺比
4.2空心杆掺污水生产现场效果对比
(1)典型井1:杜813-4590井
杜813-4590井于9月3日下空心杆生产,该井下空心杆前正常生产时,日产液43吨,日产油26.5吨,含水38.4%,油井回压0.5MPa,油井出油温度67℃.实施空心杆掺液后,井口日掺液4-5方,掺液温度80℃,日产液40.9吨, 油井回压0.4 MPa,油井出油温度70℃,油井生产稳定。


图5 杜813-45-90井投掺污水前后生产曲线
(2)典型井2:杜813-4791井
杜813-4791井于9月4日实施空心杆掺污水生产,掺污水前该井日产液7.3吨,日产油6.5吨,含水11%。掺污水初期, 电流为32A/45A,6日该井呈出现杆掺不进现象,电流上升到75A/60A,分析认为这种生产现象的主要原因是杆掺量过小,油水混合后温度偏低,粘度增大。后来我们提高了该井配掺量,日掺污水量由5吨上升到8吨,生产初期,该井日产液14.5吨,日产油7.3吨,含水82%,电流下降28/43,油井生产基本正常。

图6 杜813-47-91井投掺前后变化曲线
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