论文导读：下面谈谈在模具制造中浇道口的改进及在我厂的条件下如何保证模具中关键零部件加工精度的情况。4.为使型芯与定模配合良好。：型芯与型腔的接合面是否良好。原来设计的排气槽、溢流槽尺寸达不到要求。
关键词：铝合金外壳压铸模，型芯，型腔，浇道口，溢流槽
J1Z-13型单相串激式手电钻是我厂电动工具产品之一。由于具有使用轻便灵活、携带方便、重量轻、动力大、安全可靠、使用寿命长、效率高、振动和噪音小等特点，广泛应用于机械制造、造船、车辆、建筑等部门的金属、塑料、木材等构件的钻孔加工。目前是全国使用得最多的电动工具品种之一，其它多种电动工具都是由它派生而出。
机壳是J1Z-13型单相串激式手电钻主要零件之一，它的质量好坏关系到整个产品质量的好坏。要保证机壳的质量首先要保证该件的压铸成型质量，而压铸成型质量与模具的制造息息相关。本人独立完成了J1Z-13型单相串激式手电钻机壳铝合金压铸模具的制造，并在制作过程中对某些部分进行了改造，使之达到了一个好的质量及好的加工效率。下面谈谈在模具制造中浇道口的改进及在我厂的条件下如何保证模具中关键零部件加工精度的情况。
机壳特征：采用ZL-102号铝合金压铸成型后，再由多个工序精加工而成。机壳的形状较复杂：多筋、加嵌件、壁厚不均匀，壁厚从2.5mm—11.5 mm不等，机壳止口与定子位、轴承位机加工后不同轴度要达到0.02mm范围内。机壳从止口到轴承位，再到手把以及侧面的螺纹直手柄，整个压铸流程较长，这就对模具制造的精度提出了较高的要求。见图1、图2。
图1 机壳铸件图 图2 机壳机加工图
模具结构：采用卧式偏心浇口模结构。型腔、型芯由多个镶块组成，侧面上握手柄的内螺纹压铸采用斜导柱抽芯，定模板上的导柱与动模板的导套良好滑动，配合推料杆和卸料板脱模。见图3
图3 J1Z-13型电钻机壳压铸模总装图
该模具的配套设备：我厂自制的125吨卧式冷室压铸机。
该模具的制造，本人从各零件的下料尺寸、锻打毛坯、车、铣、镗、磨、钻等加工全过程都由本人指导监督，有些精度要求较高，难度较大的零件加工工序，由本人直接动手加工。现仅举例来说明该模具的制造情况：
 1.定模板的加工，如图4
由于定模板止口与我厂的125吨卧式冷室压铸机压室配合，又与各型腔镶板及浇道口配合，它的各孔尺寸，各孔中心轴线垂直度、孔距尺寸及两端面平行度要求高，侧面与螺纹芯镶块处的斜度尺寸配合等也要求较高，平行度控制在
图4 定模板0.025mm内，与同样磨平了的动模板、动模垫板配合镗四个导柱导套孔。然后以导柱孔定位，用专用夹具夹紧，在我厂立式镗床上镗出与压铸机配合的止口及定模镶块a，打表移动座标，镗出定模镶块b及浇铸套孔（镗杆打表保证垂直度），以保证各孔精度及间距。侧面70斜槽及半个螺纹芯孔是用专用夹具打表保证70斜度，在铣床铣槽，再与已精加工的动模镶块c配合后，用专用夹具铣出Φ30mm孔。这样就保证了零件精度及安装尺寸的配合要求。
2.动模型芯镶块a的加工，如图5
零件材料3cr2w8在下料、锻打、热处理回火后，铇、铣、配钻。这是
 一个有70斜角的型芯镶块，表面粗糙度要求高，为达到该镶块的制作要求，本人做了一套有70斜度的铣床夹具，将底面打表铣平，
在装配过程中如何保证模具精度达到技术要求，以下仅就装配的关键要点举例说明：
 1.模具中定模板、动模板、动模垫板及模脚粗铇、精铣后，外形各边留1mm余量，各板两平面用平面磨正反面多次打表磨削，使各零件两端面的平行度均达到0.02mm，以保证总装模具两底面平行度误差不大于0.1mm.
图5 动模型芯镶块a
2.将模具各板叠合在一起，一道画线镗导柱、导套孔及相关销孔、螺孔。论文参考网。
3.为保证模具四边的垂直度，将各板放在铣床工作台上，垫上垫板，校正中心，用压板压紧，打表保证四边的垂直度，精铣侧面。
4.为使型芯与定模配合良好，在型 芯与定模的接触部位涂以红粉，然后闭合，按接触情况精修配合面。
5.在定模板、动模板及动模垫块上安装导柱、导套时在压力机上进行，用专用导向垫块压入导柱、导套，保证了垂直度。
6.将型芯1，动模镶块a、动模镶块c各安装面和工作面涂以红粉，检查配合是否吻合，吻合不好处就进行修磨。各连接紧固螺钉配合钻孔攻牙。
7.其余部件的装配不再赘述。
8.装配后检查，：型芯与型腔的接合面是否良好，导柱与导套是否滑动配合，推杆与卸料杆连接后滑动是否灵活等。
至此，模具初步制造完成，可进行试模。
模具按图制作成模后，存在以下问题：
1、铝合金液填充不够完全，铸件表面有细纹。
2、缩孔、气孔较多。
3、在分型面上产生了飞边，影响了机壳止口与轴承位的同轴度。
4、机壳上握手柄处的内螺纹成形不好。论文参考网。论文参考网。
5、脱模不十分顺畅，影响生产效率。
我分析了机壳压铸件在试模时质量达不到要求的原因，认为主要问题出在压铸流道方面，由于零件压铸流程较长且壁厚不均匀，原来设计的排气槽、溢流槽尺寸达不到要求，另外对有的零件必须进行再修理，对压铸机的压力、锁模力、铝合金液温等方面必须进行调整。
针对以上问题，我采取了下列措施：
1、在原有模具上适当增加了内浇口截面积并对其形状进行了修锉，使其形状略有改变，这样改变了铝合金液喷射方向和减慢压射速度，使型腔内气体更易排除出去。
2、在原有模具上适当增加了横浇道的厚度，这样避免了在压铸过程中，铝合金液在空气未排除前，过早的堵住排气孔，使气体留在铸件内产生气孔，这样使铸件达到了致密。
3、原模具溢流槽截面积较小，不能完全收容混入大量气体的铝合金液和降低铝合金液充填过程中型腔内的气体压力，我在原有模具上适量增加了溢流槽截面积，使铝合金液在流程中更流畅，解决了表面缩孔和气孔的问题。
4、在型腔的轴承位和手柄位加铣了溢流槽，使轴承位和手柄处的气体更易排除，减少了这些地方的气孔，提高了铸件的质量。
5、在原有模具上增加了排气槽的截面积，原来排气槽的截面积较小，型腔内排气不充分，铸件质量得不到保证，我将排气槽截面增加了0.6倍，同时将进入溢流槽的排气槽增加了两条，排气槽的深度从原来的0.15mm增加到0.30mm，这样一改，一方面模具排气量增加了，另一方面使混入大量气体的铝合金液顺利的进入溢流槽。
6、对型芯I和动模镶块a的拔模斜度进行了修理，由原来的拔模斜度1度，修成了1.5度，并再次进行了研磨抛光使之更易脱模
7、对型腔定模镶块a三条外壳装饰槽进行了修理，侧面略加斜度，并研磨抛光，使之更容易脱模，三条装饰槽也平直美观。
8、调整了铝合金液的温度，并对模具喷刷涂料配方做了调整，减少了铝合金铸件对活动型腔的粘附，减低了抽芯力，提高了生产效率。
模具改进后的效果：
采取了上述措施后，我厂J1Z-13型单相 串激式手电钻铝合金机壳符合了零件设计要求，外观美观。当时我厂将机壳铸件进行机械加工后，拿出十套进行装配，产品经检验科检验，零件加工表面粗糙度达到 ，机壳止口、定子位、轴承位的同轴度均达到质量要求，零件无气孔。并经出厂试验及震动、耐久性试验，全部符合技术要求。在多年的生产中，铝合金机壳压铸件合格率一直保持在99%，对我厂的产品生产作出了一定的贡献。
铝合金压铸模的压铸排气是一个比较复杂的问题，不同的压铸件的排气情况和效果不一样，要解决这个问题，必须对压铸的全过程和压铸的各个方面进行全面综合的分析，找出出现问题的根本原因。我对J1Z-13型手电钻压铸模浇道口和溢流槽的改进，以及增加排气槽的截面积、镶块斜度的修理、铝合金液温度的调整等，就是经过多次摸索分析并反复改造才得出理想的改造数据，所以，在模具的制造和改进过程中，不能单一孤立地看问题，一定要全面地分析问题，才能取得理想的效果。
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