论文导读：危急遮断系统动作引起跳车的可能因素有：危急遮断油门滑阀不能自锁或认为切断油路、机械超速时飞锤动作、实际轴向串动超过规定值。
关键词：汽轮鼓风机，调速系统，飞锤
0.引言
莱钢型钢热电厂汽机车间3#AV80汽轮鼓风机配置的原动机为杭州汽轮机厂生产的NK63/80/32抽汽凝汽式汽轮机。机组调速系统采用电液调速方式，操作系统为ABB DCS操作系统。与2006年建设投产，2008年12月中修后，各项性能试验合格。2009年2月9日开机正式向高炉供风后，频繁出现不明原因跳车事故，造成巨大的经济损失。每次跳车后发现，现象基本相同，即跳车前的瞬间没有任何征兆，也未对机组进行操作。跳车前瞬间运行参数同正常时没有区别，也看不出由于参数变化导致机组跳车的迹象。跳车后除显示“速关油压低”信号外，没有任何连锁停机报警信号。从微机内各项监视参数记录趋势看，“调节油压力”、“速关油压力”、“二次油压力”为同步急剧下降。事发后组织公司各方面专家对可能造成这种跳车想象的原因进行了综合分析，并进行了多次模拟试验，跳车事故依然发生，且跳车时的各种现象与实际跳车时的现象亦不尽相同。
2.机组不明原因跳车的原因分析与研究
2.1 仪控系统的分析与排查
图1机组联锁停机逻辑
2.1.2 首先考虑24V电源电压不足问题和排除线路虚连的可能性，导致主电磁阀误动作。检测主电磁阀电压19V，重新铺设了电源线路，调整为标准的24V供电；对仪表线路进行了检查和紧固；期间将停机电磁阀强制得电并且屏蔽掉505停机信号，进行动态试验，故障未能排出。更换DCS保护系统部分模块后，依然出现跳车现象，因此排除仪控系统故障原因。
2.2 液压控制系统的分析与排查
2.2.1 速关阀动作引起跳车的可能性分析。免费论文。从主汽门结构上分析，汽轮机启动时，启动油(0．6～0．7MPa)把缸套推向前端和活塞盘接触形成封闭活塞，通过启动装置，启动油和速关油转换，速关油压增至正常压力0.65～0.72 MPa，而启动油压减为0，这样，整个活塞就在速关油的推动下向后端移动至止动位置，同时主汽门打开。速关阀油缸各油管都是从顶部进出，整个油缸充满油后才有油从回油管中排出。从结构上分析存在内漏的可能性，一是从缸套和油缸壁的的间隙泄漏。二是从缸套和活塞盘接触处泄漏。三是阀杆和活塞盘连接处泄漏。不管泄漏从哪方面来，如果排油畅顺，缸套内部不会形成憋压，活塞盘在0.7MPa以上的油压作用下克服弹簧力压紧缸套没有问题。如果回油不畅，就会在活塞盘和缸套间产生背压，致使速关阀弹簧动作。因此我们解开速关阀回油管引一路透明管道作为回油，发现泄漏不大。解体检查油缸壁、活塞盘和缸套的磨损及密封情况，均无异常。通过试验证明，只要速关油压在0.36Mpa以上就可速关阀正常工作。而跳车发生时，速关油压均在0.55Mpa以上，因此，排除了速关阀动作引起机组跳车的可能性。
2.2.2 错油门滑阀动作异常引起跳车的可能性分析
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：错油门滑阀与滑阀套定位不合适或由于磨损过封度变小，可引起油压波动，或瞬间对油动机的给油量不足。但从跳车前的各种参数进行综合分析，可完全排除这种可能性。一是滑阀动作不正常，或瞬间对油动机的给油量不足，必然引起转速波动。二是油压波动时远未降低到0.36Mpa使速关阀动作。三是频繁的静态拉阀试验，未发现有油动机有颤振现象。免费论文。
2.2.3 速关组合装置异常引起跳车的可能性分析：高压油从进入模块，分为五路：第一路经手动停机阀和电磁阀进入停机泄荷阀，克服弹簧力使阀处于关闭状态。正常运行时，通向停机泄荷阀的速关油不泄油；第二路油经调节油切换阀变为调节控制油经冗余模块内部管路进入启动模块成为电液转换器供油；第三路通向速关阀在线试验阀以供速关油活塞活动性试验；第四路进入冗余模块及启动模块，成为该两个模块的高压油源；第五路单独引出，供危急保安装置使用。
如果停机电磁阀内部O型圈密封不严，或停机卸荷阀内部存在较大泄漏，造成内部蓄压至某一极限，泄荷阀迅速开启瞬间泄掉速关油，可能引起跳车并且不会引起连锁停机报警。但我们解体停机电磁阀和停机泄荷阀，检查部件正常，并对所属密封圈进行了更换，后整体更换速关组合装置，仍然出现跳车现象。
2.2.4 危急遮断系统的分析与排查
危急遮断系统动作引起跳车的可能因素有：危急遮断油门滑阀不能自锁或认为切断油路、机械超速时飞锤动作、实际轴向串动超过规定值。
2.2.4.1 飞锤动作。免费论文。飞锤动作跳车时没有报警信息，但只有在电子超速不跳车且实际转速达到机械动作值时才动作。机械超速中修后已做了效验，且解体检查时未发现飞锤打板有新的痕迹。飞锤误动作可排除。
2.2.4.2 如供油量不足可能造成危急遮断器滑阀不能自锁。我们去掉了调节油进油的节流孔板，从而增大进油量，并解体滑阀和滑阀套对尺寸进行了重新定位，但试验结果仍出现跳车现象。
2.2.4.3 危急保安器的机械反馈打板与飞锤间隙或凸肩间隙不足易造成机械跳车，且不会引起报警。机组中修后，因为车头箱和危急遮断器的重新组装，更容易因为定位销和螺钉自身的间隙造成组装位置不足够准确，机组运行中的不对称热膨胀因素，可使危急保安器的机械反馈打板侧位更加贴近两侧的凸肩，处于似接触非接触状态。在机组高转速、高负荷时，因轴的颤动幅度大，引起机组跳车。这种情况，一般反映在机组某一负荷和轴位移附近跳车。这种可能性与运行中的跳车现象完全吻合。于是我们对凸肩间隙和飞锤间隙重新进行了测量调整，实测凸肩间隙为0.8mm（设计要求为0.8～1.2mm），飞锤间隙为0.6（设计要求为0.8～1.0mm）。
3.处理方案
重新安装危急保安装置，并调整凸肩间隙为1.1mm、飞锤间隙1.0mm，将危急保安装置与车头箱的相对位置固定后，重新打孔定位，防止因松动或热应力变化产生位移。
4.结束语
危急保安装置反馈打板与凸肩间隙、飞锤间隙重新调整定位后，跳车现象彻底消除。自4月上旬机组投入运行至今，机组运行稳定，综合性能良好，确保了高炉的稳定生产，为莱钢创造了巨大的边际效益和社会效益。
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