论文导读：运用机械侧抽带动内螺纹脱模机构运动技术充分利用了简单机械运动的原理。使注塑模具的结构更紧凑、简单。则采用机械侧抽机构脱模的方式。注塑模具，注塑模具机械侧抽内螺纹设计。
关键词：内螺纹，注塑模具，机械侧抽
前言
运用机械侧抽带动内螺纹脱模机构运动技术充分利用了简单机械运动的原理，使注塑模具的结构更紧凑、简单。可以大大减少模具制造难度、时间，而且模具成型塑件的时间也大大减少，从而降低生产成本，缩短生产周期。
1、 产品结构分析
塑料零件的结构如图1所示，为望远镜的结构塑料件，要求具有较高的强度、热稳定性、尺寸稳定性。故材料选为PC+G10%。塑件的设计收缩率为0.35％，根据该原材料的流动性能，设定溢料间隙为0.05mm。该塑件结构比较复杂，有内、外两处螺纹，外形为φ0.44mmX11.05mm,考虑到塑件的生产效率和模具整体受力平衡采用1模2腔。科技论文，注塑模具。
图1 产品图
2、 模具的结构设计
由于产品是望远镜的主要结构零件，要与其他零件进行配合，对产品的表面外观质量要求较高。塑件要求配合面美观、光洁、不允许有收缩痕、料斑、摩伤痕等缺陷。为了达到产品要求，塑件在进胶处要作减胶处理，且采取点进胶方式进胶。塑件的进胶方式如图2所示：
图2 进胶口图
模具的要求是1模2腔，其排位如图3所示：
图3模具型腔分布图
产品有内、外螺纹需要成型，为了模具的结构合理、简单，故产品的外螺纹采用动、定模镶件的方式进行脱模。对于内螺纹，则采用机械侧抽机构脱模的方式。
模具采用点进胶浇注系统，所以模架是三板模（SC3030 A60 B60 C80）。科技论文，注塑模具。模具开模顺序的控制采用橡胶开闭器、机械开闭器和弹簧来实现；而模具开模距离则采用限位钉来控制。
由于产品比较小，放置顶针的地方较小，故采用二级顶针和扁顶针来推出塑件。
注射模结构装配图如如4所示：
模具的寿命要求为50万次。属于中高产量，需要较高的精度要求。模具所有成型零部件都采用S136H钢材。科技论文，注塑模具。S136H钢材是抗腐蚀塑胶模具钢，具有高抗腐蚀、热处理变形小等特点，适用于高精度镜面模具。模具所有的滑动零部件采用DF2钢材，DF2钢材具有较好的耐磨性、稳定性，硬度达到HRC50－52。
图4 模具装配结构图
1、机械开闭器 2、小拉杆 3、橡胶开闭器 4、螺纹轴
5、齿轮组 6、齿条 7、铲机 8、斜导柱
9、滑块座 10、滑块镶件 11、动模仁 12、定模仁
2.1 模具滑块的设计
塑件的尾端有倒扣，需要有侧抽机构进行脱模，可以设置2个滑块把2个塑件的倒扣部位包围。科技论文，注塑模具。塑件在每个滑块的运动方向有倒扣1.51mm，设定滑块的斜度为15. 0°，当模具开模后滑块行程可以达到5.00mm时，滑块就能脱出塑件。如图5所示：
 
图5动模滑块图
2.2 模具脱内螺纹机构的设计
塑件的内螺纹外径为7.22mm，内径为6.22mm，是双螺纹，螺距为2.00mm，高13.05mm。故采用齿条（模数1、压力角20°）带动齿轮1（模数1、齿数16），齿轮1与齿轮2（模数1、齿数40），由齿轮2带动齿轮3（模数1、齿数16）而使螺纹轴转动退出塑件。当齿条运动150mm时，齿轮1转动3圈，从而使齿轮3转动7.5圈，螺纹轴退出15.00mm。如图6所示：
     
图6 内螺纹脱模机构图
4 、模具的工作原理
注射成型后开模，模具在分型面（1）开模，开合模系统带动后部分往后移，移动的距离由小拉杆2确定150.00mm。浇注系统的料头与塑件断开。同时齿条运动带动齿轮组5转动，而使螺纹轴4脱出塑件的内螺纹。如图7所示：
图7 模具第一分型开模图
分型面(1)在到达开模行程后，在开合模系统的带动下模具动模继续向后移动，分型面（2）开模，开模行程为10mm。剥料板把料头剥出主流道和拉料杆。科技论文，注塑模具。如图8所示：
图8 模具第二分型开模图
分型面(2)在到达开模行程后，主分型面开模，开模行程是80mm。滑块在斜导柱和弹簧的作用下脱出塑件倒扣。科技论文，注塑模具。
图9模具第三分型开模图
5 、结论
该模具在结构设计时，根据塑件的结构特点和表面质量要求，合理地选择了流道的形式和进料口的形式，避免出现塑件表面的缺陷。机械齿轮组带动脱内螺纹的选择，解决了塑件内螺纹脱模困难的问题。二次顶出与推板推出的选用避免了塑件表面的顶出缺陷，不但提高了产品质量，同时缩短了产品的成型周期、提高了生产效率。
参考文献
《塑料成型工艺与模具设计》屈华昌编，机械工业出版社，2003年
《模具制造工艺学》李海锋编，机械工业出版社，2000年
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